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循环经济助推三宁化工飞跃前进

2019-10-13 04:56:37来源:励志吧0次阅读

  循环经济助推三宁化工飞跃前进

  在权威部门发布的《2011中国化工企业500强排行榜》中,湖北三宁公司名列第145位,比上一年前进了27位,比2007年的第401位前移了256位。

  上世纪90年代初,三宁公司的前身枝江县三宁化工厂是一家亏损小企业。到底是什么力量,助推三宁化工飞跃前进?

  是循环经济。1995年,枝江县三宁化工厂变身股份公司后,致力于打造资源-产品-废弃物-再生资源的闭路循环产业链,使公司得到快速发展,资产总额达37.3亿元,形成了年产100万吨总氨、240万吨化肥的生产规模。

  三宁公司根据工艺生产特点,充分利用高温烟气热能和废气所产生的热能,建设余热发电机组。目前,装机总容量达到36兆瓦,年发电1.6亿千瓦时。

  与此同时,三宁公司还采用新技术节能省电。新建年产20万吨合成氨、20万吨甲醇、30万吨尿素项目,利用碳丙循环过程中的差压实现能量回收,每年可节电520万千瓦时,节约电费208万元。在20万吨氨醇技改工程中,采用低压联醇工艺,使甲醇合成的反应热得到充分回收,每吨甲醇的压缩功耗减少120千瓦时。

  通过优化尿素生产工艺,三宁公司年可节约8.1万吨蒸汽,调整锅炉风机工艺,每小时可节电360千瓦时。磷化工生产中的硫磺制酸装置不仅是热能中心,还能为煤化工生产提供中压蒸汽86.4万吨、低压蒸汽13.6万吨。按照热能分级利用的原理,将合成氨系统各工序所有余热回收并按能量等级使用,把变换余热回收加盐除盐水,合成反应热供变换利用,合成放空气、弛放气、造气吹风气和炉渣等余热回收后供造气使用,使高低位热能都能得到充分利用。

  循环利用能源和资源使三宁公司多年来保持在吨氨煤耗1069千克,吨氨电耗1223千瓦时,吨蒸汽耗量1120千克,合成氨制造成本1755元/吨,分别比行业平均水平低181千克、227千瓦时、180千克和245元/吨。

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